Le bon tour de poignet
Au commencement est le métal
Au cours de plus de 85 étapes de travail, le matériau brut est transformé par une équipe d’outilleurs, d’orfèvres, d’assistants de production, de ferronniers, de polisseurs, et d’ingénieurs de production. L’assortiment de bracelets-montres fabriqués par Aristo Vollmer à Pforzheim, Allemagne varie entre des styles robustes-athlétiques et des créations élégantes et filigranes.
Selon Hans-Jörg Aristo Vollmer, copropriétaire et petit-fils de Ernst Aristo Vollmer, le fondateur de la manufacture de bracelets-montres Aristo Vollmer en 1922 : « Nous travaillons à 30 pourcent l’acier inoxydable, à 20 pourcent le titane et à 20 pourcent l’argent. Le reste sont des métaux non-précieux, tels que le cuivre et l’argent allemand ».
L’entreprise, riche en tradition, a sa propre série de normes personnelles en ce qui concerne la qualité des matériaux bruts. Hansjörg Aristo Vollmer déclare : « Chaque dixième bracelet-montre qui quitte notre usine est constitué de pièces massives. Bien entendu, c’est la méthode de production qui coûte le plus en terme de temps et d’argent. Le marché demande aujourd’hui une estimation raisonnable du prix des bracelets, et pour ce type de demande, nous utilisons des pièces en feuille de métal plié, qui est découpée, pressée et roulée ».
La réelle force de l’entreprise réside dans l’outillage et les machines, dont les fabriquants de bracelets-montres d’Exrême-Orient sont envieux. « Notre plus ancienne découpe de feuille de métal remonte aux années 30. Aucune machine actuelle n’est capable d’obtenir les mêmes résultats. Grâce à cela, nous sommes les collaborateurs de beaucoup de designers qui veulent constamment concevoir de nouvelles idées de bracelets-montres en métal pour leurs montres. En outre, nous trouvons des solutions à des problèmes spécifiques - sur les montres de plongée, par exemple ».
Concernant les bracelets-montres classiques, Hansjörg Aristo Vollmer avance les mêmes normes de qualité de fabrication : « Chacun des maillons de bracelets-montres est séparément pressé dans une pièce de métal de deux à quatre millimètres d’épaisseur, et ensuite mis en forme. Ou bien il est moulé à la machine, ou encore avec d’autres rayons de profil. Après cela, les composants sont attachés les uns aux autres ».
A ce stade du jeu, les bords des maillons des bracelets-montres sont encore acérés et leurs surfaces rugueuses. Les maillons sont alors travaillés, et surtout polis et mis en forme. Afin d’épingler et de visser les maillons entre eux de façon extrêmement précise, de minuscules trous doivent être percés. Les formes des bracelets-montres pliés sont pressées à partir de fines feuilles de métal et formées en maillons dans une presse. Après cela, les bords et les surfaces sont égalisés.
Une autre spécialité d’Aristo Vollmer sont les bracelets-montres en acier inoxydable avec des maillons massifs reliés à l’aide de feuilles de métal roulées. Hansjörg Aristo Vollmer fait le jour sur plusieurs cycles de travail caractéristiques : « Tout d’abord, j’étends deux parties solides à droite et à gauche dans un morceau de feuille de métal préfabriqué en forme de U. Les côtés de la feuille de métal sont roulés vers l’intérieur à travers la presse et ils relient fermement les maillons. De la même façon - en épinglant, vissant ou pressant - nous ajoutons les fermoirs à chaque bracelet-montre. » La plupart des maillons de bracelet en métal reçoivent leur apparence finale soit en finition satinée ou polie, soit en recevant un effet spécial de revêtement galvanisé.
Ce qui retient l’attention avec les bracelets-montres milanais d’un autre côté, est leur structure lisse et finement tressée. Le nom est issu de leur ville d’origine, Milan. De l’acier inaltérable, du titane ou des métaux non-précieux d’une épaisseur variant de 0,28 à 2 millimètres sont utilisés comme matériaux bruts, fournis sur des bobines d’environ 20 cm d’épaisseur par des sociétés de câblage et d’autres fournisseurs.
Bracelets en maille milanaise
Pendant la production, les bobines contenant le fil d’acier sont placées dans une machine milanaise, qui maille le matériau dans une sorte de machine à coudre. Le fil d’acier est transformé en spirale nivelée, poussée en avant et coupée à une certaine longueur. Après cela, la machine fabrique la spirale suivante, la fait glisser dans la spirale préexistante et la coupe. Puis une autre spirale suit qui est ensuite à nouveau glissée dans celle d’avant et coupée. Ensuite, l’opération recommence avec une autre spirale, et ainsi de suite. De cette façon, une tapisserie est formée, composée de plusieurs spirales qui ont été entrelacées les unes aux autres.
Quand cette tapisserie a atteint une certaine dimension, la toile d’acier est coupée en bandes. Un grand savoir-faire est nécessaire pour le faire glisser manuellement dans une bobine tranchante, car la coupe doit toujours se faire à la même encoche, souvent à peine visible. Les morceaux, relativement petits, réalisés de cette façon sont liés en une longue bande - assez simplement attachés à une autre spirale de même solidité en joignant les deux bouts sans couture apparente. Les bords des bandes de maillons métalliques sont ensuite coupées, et sont encore assez tranchantes et inégales. Ainsi, le matériau est passé manuellement sous une meule.
Ensuite les spirales de matériau sont fermées de façon à ce qu’elles ne puissent plus se défaire et que les maillons métalliques ne puissent pas se dérouler. De plus, le bord est aplati et écourté. En utilisant l’acier inoxydable, une cuisson nouvelle est nécessaire après chaque étape. Pour neutraliser la tension résultant de la déformation, le maillon d’acier est automatiquement passé dans un four de trois mètres de long, chauffant à plus de 1050 degrés Celsius. Après cela, les maillons passent à travers les bobines en perpétuel mouvement d’une machine à secouer, produisant ainsi un fort son d’entre-choquements. Ce traitement rend le maillon d’acier souple. Pour tous les éléments en or fin ou fragile, cependant, cet étape doit être faite à la main. De plus, le matériel milanais est tiré au-dessus d’une poignée circulaire de matériel synthétique puis est doucement plié dans un sens.
Les étapes suivantes sont destinées à améliorer l’apparence visuelle des maillons milanais. Le matériau peut être retravaillé et poinçonné avant que les fermoirs déployant et les pièces finales ne soient ajoutées. Un polissage final apporte le réel charme de ce type de ce bracelet. Le temps de travail que nécessite la fabrication est l’une des raisons pour laquelle les bracelets-montres milanais sont souvent plus chers que les autres types de bracelets métalliques.
Un bon bracelet-montre à maille se reconnaît à sa maille consistante et solide, aussi bien qu’à son absence de bords coupants. Il doit être flexible dans un sens et doit doucement envelopper le poignet. Il est aussi important que le bracelet-montre à maille soit bien réglable, souvent à l’aide d’un fermoir déployant ou d’un maillon amovible adjacent. Les mailles milanaises fines se salissent plus vite que les autres bracelets-montres métalliques, mais ils sont plus simples à nettoyer avec un peu d’eau et une brosse à dents souple. Celà reste valable pour les bracelets-montres à maillons.
En fin de compte, comment reconnaît-on la qualité d’un bracelet-montre métallique ? Les métaux précieux solides sont naturellement ceux qui ont la plus grande valeur. Mis à part ceux-là, les acquéreurs doivent veiller à ce que chacun des maillons de métal soit rond, sans bords coupant, et qu’ils aient été parfaitement travaillés. Il est aussi nécessaire de s’assurer que la longueur du bracelet-montre soit ajustable. Hansjörg Aristo Vollmer souligne l’importance d’un aspect qui est souvent mis de côté lors de l’évaluation de la qualité d’un bracelet-montre : « Le fermoir déployant doit être fonctionnel, solide et résistant. Après tout, c’est la partie du bracelet qui sera la plus utilisée ».
La forme suit la fonction
Aristo Vollmer, le fabricant artisanal de bracelets en métal de Pforzheim en Allemagne, fournit des pièces à l’industrie horlogère. Le chef le plus ancien, l’ingénieur Hans Aristo Vollmer, est particulièrement enthousiaste en ce qui concerne le fait que les bracelets à maille filigrane connaissent actuellement une renaissance en tant que premiers fournisseurs des montres de luxe.
Hansjörg Aristo Vollmer, son fils et président du fabricant de montres sportives Aristo Watch, lui a maintenant inspiré un nouveau type d’élaboration de bracelets. Le fermoir devra être simple d’utilisation et seuls de petits maillons devront être utilisés afin que le bracelet puisse facilement s’attacher au poignet. Le modèle doit être discret, inaltérable et fonctionnel. Il doit être en accord avec la philosophie de design du Bauhaus c’est-à-dire : « la forme suit la fonction ».
Quand Hans Aristo Vollmer a présenté son étude de design de bracelet-montre en Janvier 2004, les testeurs ont été unanimement d’accord sur le fait que le bracelet méritait de porter le nom d’Aristo Vollmer Short Easy System (Système Court et Simple). Les maillons du bracelet tombent bien sur le poignet et sont précisément de la bonne longueur pour un confort de port optimal. Le résultat est un bracelet-montre en acier inoxydable qui semble fait « d’un seul bloc ».
Après des essais sur les bases de plusieurs prototypes, les équipe-ments de fabrication Aristo Vollmer fournissent maintenant trois modèles avec cet unique Short Easy System :
- Un bracelet en maille de style milanais
- Un bracelet filigrane à double clip
- Un bracelet fabriqué de maillons uniformes
